0 грн.
Зробити замовлення
Технологічний процес екструзії формується почерговим пересуванням застосовуваного матеріалу за допомогою крутиться шнека і продавлювання розплаву в каналах формує головки і подальшого охолодження екструдата. Згідно потокам пересування полімерної сировини процес екструзії, як правило, ділять на 3 ключові області.
Ділянка харчування (або навантаження) - місце, в якому обробляється матеріал розташовується в твердому стані;
Відділ стиснення (або плавки) - місце, в якому відбувається плавка полімеру;
Область дозування - місце, де матеріал розташовується в рідкому вязкотекучем положенні.
Відділ харчування
Полімер в гранульованої або порошкової видовий формі, або знаходиться в формі безперервної стрічки подається через завантажувальний бункерное пристрій і переходить в циліндр, де піддається шнековой циркуляції. Під час того, як просувається полімерну сировину в напрямку шнековой лінії (до формує пристрою екструдера) в ньому наростає збільшення тиску. У тих ділянках, де відбувається контакт оброблюваного матеріалу з поверхнями циліндра і самим шнековим пристроєм, утворюється тертя. В результаті чого поступово починає утворюватися теплова енергія, яка впливає на полімерний матеріал своїм нагріванням. Ще для посилення тепловіддачі необхідно підводити спеціальні нагрівачі на поверхню циліндра, які будуть нести функцію теплових провідників для поліпшення розплаву матеріалу і доведення його до однорідної маси. Температура нагрівальних елементів зазвичай повинна перевищувати температурні показники потрапляє в екструзійний апарат полімеру. Дуже важливо проводити контроль нагрівання поверхні циліндра у відділі завантаження агрегату. Забезпечити рівномірний нагрів можна за допомогою хомутових ТЕНів, які монтуються на робочу зону. Діапазон робочих температур для хомутових ТЕНів в межах 200 - 500оС.
При наявності надзвичайно високих температурних значень циліндрових поверхонь опрацьований матеріал здатний піддатися плавці раніше потрібного періоду, і стане ковзати і циркулювати разом зі шнековим пристроєм, тобто його переміщення уздовж шнековой лінії зупинитися і подальший цикл переробки провести буде неможливо. При точності підібраного термічного режиму в самому запуску ходу полімеру по шнековой установці створюється довгаста пробка з полімерного матеріалу, яка за рахунок оборотів шнекового каналу і сил тертя проходить по гвинтів в потрібному напрямку. Для хорошого проштовхування матеріалу орієнтованого до екструзійної голівці протяжність пробки повинна мати багату величину. По ходу того, як виконується просування міцної пластикової пробки по шнековому пристрою, тиск в ній наростає, пробка стає ущільненої; поверхневий ділянку пробки, який стикається з циліндром, прогрівається, і на ній виникає тоненький розплавлений пласт. Згодом товща цього пласта наростає; при досягненні порівняння розплавленого шару з параметрами просвіту між бортом корпусу і шнековим гребенем, він починає соскребать розплав з поверхонь, накопичуючи його перед своєю штовхає гранню. Дане перетин шнекового пристрою умовно вважається закінченням зони харчування та з нього починаються робочі дії відділу расплавкі.
область расплавкі
У межах відділу расплавкі пробка з полімерного складу піддається розплавлення під тепловим впливом, які доставляють від поверхні корпусу, і температурами, відтвореними в тонкому шарі розплавленого матеріалу за рахунок вязкотекучего тертя. У междувіткових проміжках транспортера в області плавлення знаходяться і пробка і її розплав. В процесі просування матеріалу до екструзійної голівці здійснюється подальший ток зростання маси розплаву і відповідно зниження розмірів пробки. Незважаючи на такі зміни, висота пробки залишається приблизно незмінною, а ось її ширина в міру переміщення в шнековом пристрої поступово змінюється в меншу сторону. Такий стан не змінюється, поки ширина пробки не стає настільки малою, що обертальний протягом в потоці розплаву, яке накопичує матеріал перед штовхає пристроєм, деструктурірует залишкові елементи пробки, раздраблівая її на дрібні частинки. Перетин шнекового каналу, спочатку якого починає відбуватися дроблення пробки фактично є кінцевою точкою області розплавлення і початком дозировочного відділу.
Область, яка виробляє дозування полімерного матеріалу
Плинність розплавленого матеріалу в відділі дозування відбувається завдяки тертю вязкотекучего полімерного матеріалу. Пересування вже самого повністю розплавленого матеріалу відбувається через виробляються рухів шнекового пристрою і стінок циліндра і здійснюється по гвинтовий траєкторії. На початковому етапі перебування полімеру в відділі дозування температурні характеристики розплавленого речовини повністю відповідають температурам викликає його расплавкі. В процесі переміщення в дозувальні відділі, полімерний матеріал розігрівається як за рахунок додаткової підводки тепла від нагрівачів, встановлених на соплі, так і завдяки теплової енергії, яка виділяється за рахунок високоінтенсивних деформувань зсуву. Додатковий прогрів забезпечує сопловий нагрівач, що дозволяє на невеликій ділянці домогтися високої температури нагріву.
Циркулирующее переміщення і зсувні спотворення перетворюють обробляється полімер в однорідну масу, вирівнюють розподіл термічних показників і дають можливість застосовувати екструзійний апарат для продуктивного змішання складових композицій. В даному відділі відбувається кінцевий розплав найдрібніших частинок полімерної сировини, і вирівнюються температурні показники поля. Для гарного і якісного функціонування екструдера важливо, щоб потрапляє в робочу головку розплавлений матеріал мав однорідний склад і температуру однакову по перетину. З цих причин період перебування полімеру в відділі дозування повинен бути достатнім для його гарного прогрівання і якісної гомогенізації.
Потік розплавленої суміші через фільтраційні сітки і формуючий інструмент головки
Розплавлений полімер просувається далі до формувального інструменту. Зазвичай перед головкою екструдера вмонтований пакет сіток, які виконують роботу фільтра. Завдання сітки лежить в затримці сторонніх включень і різних домішок. А також вона не пропускає полімерні елементи, які не піддалися расплавкі. Частинки не піддалися расплавкі залишаються на сітці і продовжують прогріватися, потім розплавляються і виходять через її зазори. А сторонні речовини прибираються одночасно з сіткою при плановій заміні фільтра. Потім розплавлена суміш плавно переходить в екструзійну головку і, продавлюючи через канал формування, отримує геометричні положення кінцевої продукції. По закінченню даних процесів полімерне виріб обов'язково потрібно охолодити і зафіксувати його форму. Дану роботу виконує відсік охолодження і калібрування готової полімерної продукції.