0 грн.
Оформить заказ
Чтобы продукция из пластика приобрело объёмные формы, используется ТПА. Термопластавтомат позволяет выполнить литьё от миниатюрных коробочек до отдельных компонентов кузова автотранспортного средства.
Гранулированное сырьё, испытывая приложенную нагрузку, переходит в пластичное состояние. Полужидкий продукт перемещается к пресс-форме и попадает в неё методом инжекционного впрыска, где проходит дальнейшее уплотнение и твердение.
Штампы и ёмкости для прессования применяются для придания продукции запроектированной конфигурации. Их изготавливают из алюминия, стали с термической закалкой, сплава бериллия и меди. Если выбрать в приоритете длительный период эксплуатации пресс-формы, то лучшим материалом окажется сталь. По цене она выйдет дороже, но за счёт изготовления значительного количества продукции будет выгодна для заказа. Когда предприятие небольшое и выпускает ассортимент ограниченными партиями, имеет смысл остановиться на менее дорогих материалах для пресс-форм.
К бюджетным вариантам относится алюминий. Используя станки с программным управлением и технологию EDM (обработку электрическим разрядом), в формах удастся изготовить до сотен тысяч изделий. При необходимости быстрого охлаждения сильно нагретых полуфабрикатов поможет бериллиевая медь, которая успешно осуществит температурную «закалку» изделия.
Исходный пластик в виде шариков падает в цилиндр, где шнек передвигает его в камеру-ствол, имеющую повышенную температуру. Постепенно образуется расплав сырья, которой плунжер перемещает через отверстие на конце цилиндра. Пластик при помощи направляющим систем попадает в форму. Чтоб минимизировать усадочные процессы, давление продолжает действовать на заготовку. При помощи винта расплав направляется в следующую форму. Ёмкость для формования холодная, в результате чего масса оперативно охлаждается. Затем открываются борта и форма готова принять новую порцию пластичного продукта.
Востребованность пластиков вполне объяснима по причине невысокой стоимости и полезного функционала. Приоритетный упор сделан на термопласты, способные эффективно работать в условиях повышенных температур и влажности. Сегодня используются следующие материалы:
Для изготовления линейки продукции из пластика требуется техническое оснащение и понимание особенности используемых технологий литья, нацеленного на создание продукции высокого качества. Как и в любом производственном процессе, важно стремиться к уменьшению получения брака. Довольно часто приходится решать вопрос с деформациями стенок продукции.
Хомутовые, плоские, спиральные, кольцевые, патронные, гибкие трубчатые нагреватели отвечают за термическую составляющую литьевого процесса. Для разных стадий производства и конфигураций деталей выбирают наиболее подходящие ТЭНЫ, способные поддерживать равномерность температур.
На ровную поверхность монтируют плоские Г- и П-образные нагреватели. Цилиндрические компоненты способны разогреть кольцевые и полухомутовые ТЭНы. В пресс-форму помещают пальчиковые и патронные аналоги.
Каждое изделие производится в нужном количестве, согласно присланных заказчиком размеров. Чем правильнее подобраны нагреватели, тем более долговечной окажется каждая изготовленная из пластика единица продукции.
Однородный состав и равная толщина изделий обеспечивают желаемые характеристики будущей продукции. Важно учитывать финансовый аспект в производстве, чтобы не допустить перерасходы сырьевых компонентов.
Можно выбрать самую тонкую стенку, но будет ли при этом изделие полноценно выполнять свои задачи в течение запланированного периода? Ведь существует потенциальный риск, при котором экономия материалов превратится в партию брака. Поэтому первый акцент делается на эксплуатационные показатели продукции.
Остановившись на оптимальном значении, ниже которого уменьшать размеры нельзя, вы получаете ускорение стадий технологического изготовления. Продукция охлаждается быстрее, при этом вес деталей уменьшится, а скорость цикла сократится. Выбирая литьё под давлением, вы получаете ассортимент с толщиной стенок 0,2-0,4 см. Формовка с применением литья допускает изготавливать стен 0,05 см.
Легче всего производить изделия с ровными стенками одинаковой толщины. Форма заполняется быстрее и не требуется перенаправлять поток на меньшие и бόльшие по толщине участки.
Изделия с разными линейными размерами остывают неравномерно, формируя на границе сжимаемые напряжения. Тонкая стенка сохраняет свои параметры, а толстая, натягиваясь вслед за ней, создаёт трещины.
Сопряжение неоднородных стен приводит к усадке. Поддержание толщины ребра в пределах 50-60% от прикрепляемых стен приведёт к уменьшению изменения формы в стыковочной зоне. При охлаждении толстой стены осуществляется граничное сжатие – отсюда и деформационные последствия.
Брак продукции способны вызвать:
Использование рёбер жёсткости позитивно влияет на угловые характеристики сопряжения. При их наличии отпадает необходимость добавлять стенкам толщину, так как устойчивость к изгибающему напряжению увеличивается.
Расчёт ведётся на формуле:
Жёсткость на изгиб = Е х I, где
E – первичный показатель жёсткости;
I – значение инерционного момента.
Чтобы исключить погружение материала в места сопряжения, толщина ребра составляет 50-60% от аналогичного показателя стенки. Крепление осуществляется с угловыми радиусами.
Высокие рёбра недопустимы, они равняются 1/3 от высоты стенки формы. Для повышения жёсткости на изгибающее усилие ставят несколько рёбер одновременно, выбирая для них правильное положение.
Термопластавтомат - это не простое оборудование. Чтобы литьевые детали получились качественно изготовленными, нужна проработка конструктивных, тепловых и физических характеристик процессов.