0 грн.
Оформить заказ
Сегодня трудно представить нашу жизнь без пластика. Этот материал вошел в обиход и стал неотъемлемой частью повседневности. Популярность пластика объясняется его уникальными свойствами:
Благодаря этому пластик широко используется в самых разных сферах:
Однако процесс производства пластика довольно сложен и включает множество этапов.
Сначала сырье (нефть, газ) перерабатывают в базовые химические элементы – мономеры. Затем при помощи полимеризации мономеры соединяют в длинные полимерные цепочки – собственно пластик. Для придания нужных свойств добавляют различные присадки. Полученную пластмассу формуют, заливая в пресс-формы. После застывания и охлаждения пластиковые детали готовы к использованию.
На каждом этапе возникают сложности. Например, полимеры могут «сшиваться» неправильно, что ведет к хрупкости материала. Чтобы этого избежать, подбирают оптимальные условия процесса.
Также непросто равномерно смешать компоненты, не допустить скопления примесей. Решением становится использование высокоточного оборудования и автоматизация производства.
Благодаря постоянному совершенствованию технологий удается преодолевать сложности и выпускать пластик высочайшего качества для различных сфер применения. Этот уникальный материал еще долго будет сопровождать нас в повседневной жизни.
Рассмотрим подробнее разные виды пластика. Каждый вид имеет свои уникальные свойства, позволяющие использовать его в конкретных областях. Благодаря разнообразию пластиков, человечество получило материалы для решения самых разных задач.
Производство листового пластика начинается с подготовки исходного сырья - гранул или порошка пластмассы. Их необходимо высушить, чтобы удалить следы влаги, и провести кристаллизацию - упорядочение внутренней структуры полимерных цепочек, благодаря чему будущий материал приобретает прозрачность и прочность. После этого сырье готово к дальнейшей переработке в листы
На производстве применяют два метода.
Один из основных методов непрерывного формования. Процесс начинается с подачи исходных пластиковых гранул в бункер экструдера. Оттуда они попадают в цилиндр и далее транспортируются вдоль него шнеком, вращающимся со скоростью до 120 оборотов в минуту.
В цилиндре установлены электрические нагревательные элементы, которые обеспечивают постепенный разогрев гранул до температуры плавления. Постепенный нагрев очень важен, чтобы избежать локальных перегревов и обеспечить однородное плавление по всей массе.
По мере продвижения расплавленный пластик интенсивно перемешивается вращением шнека и приобретает вязко-текучее состояние. Это необходимо для гомогенизации вязкости и температуры расплава. Расплав под высоким давлением подается в головку, где формируется узкая щель - фильера, через которую осуществляется непосредственное формование листа нужной толщины. Регулируя ширину щели, можно получать лист от 1 до 20 мм толщиной.
При выходе из фильеры вязкий полуфабрикат вытягивается, охлаждается и затвердевает, формируя готовый пластиковый лист. Для охлаждения используют воздушные вентиляторы или водяную ванну.
Затем лист пропускают через систему тянущих роликов и наматывают в рулон на приемное устройство. Скорость намотки точно синхронизирована со скоростью выхода листа из головки. Производственные мощности позволяют получать до 3 тонн готовой продукции в час.
Таким образом осуществляется непрерывный процесс экструзионного формования пластиковых листов с требуемыми характеристиками.
Является одним из распространенных способов изготовления изделий. Процесс осуществляется путем заливки расплава полимера в специальную форму.
Сначала гранулы загружают в бункер и постепенно подают в червячный экструдер, где происходит их плавление и гомогенизация. После экструдера вязкая субстанция поступает в смесительную камеру, где происходит тщательное перемешивание для получения однородной массы без воздушных включений.
Далее расплав подается в пресс-форму, которая представляет собой две стальные плиты, между которыми имеется небольшой зазор толщиной будущего листа.
Материал заполняет это пространство и начинает охлаждаться, повторяя форму. Для ускорения охлаждения через плиты прокачивается охлаждающая вода. После того как изделия затвердевают, плиты разводятся и готовый листовой материал извлекается из формы. Затем по краям обрезаются неровности.
Для придания пластику ровной толщины и гладкости его пропускают через нагретые каландры - вращающиеся валки. Он многократно проходит под давлением между валками, выравниваясь и полируясь.
Используя экструзию, литье и каландрирование, можно производить пластиковые листы и плиты с заданными свойствами для различных областей применения.
Температурный режим является одним из ключевых факторов, влияющих на качество пластмасс и готовых изделий. Поэтому при производстве пластика особое внимание уделяется точному соблюдению технологических температур на всех этапах.
Для каждого вида пластика существует оптимальный температурный интервал, в котором должны протекать процессы плавления, гомогенизации, формования. При отклонении от заданных параметров возникают следующие проблемы:
Поэтому на всех этапах (при плавлении гранул, гомогенизации расплава, литье или экструзии) осуществляется непрерывный термический контроль с точностью +/- 1 градус.
Для поддержания заданных температур используются тэны - нагревательные элементы, встроенные в цилиндры экструдеров и пресс-формы. Мощность тэнов регулируется для точного нагрева пластмассы до нужных значений. В дополнение к тэнам применяются контактные термометры и термопары, измеряющие температуру непосредственно в расплаве. При отклонении от заданного режима происходит автоматическая корректировка мощности нагрева для возврата в оптимальный диапазон. В компании «Интмакс» работают опытные специалисты, которые досконально разбираются в производстве изделий из пластмасс. Они способны рассчитать оптимальные температуры с учётом конкретных установок требований к готовой продукции, используемого оборудования. Сотрудничество с Intmax позволит получить ТЭНы в нужном количестве, с правильными рабочими характеристиками, по заводской отпускной цене.